Kenmerken van keramische inktdispersanten
Keramische inktdispersenten zijn gespecialiseerde additieven die zijn ontworpen voor keramische inkjetprinterprocessen.In het inktstelsel en de lange termijn stabiliteit te behouden.Aangezien keramische inkt bij hoge temperatuur (> 1000°C) gesinterd wordt en een uitzonderlijke druknauwkeurigheid en kleurnauwkeurigheid vereist, moeten dispersanten voldoen aan de volgende unieke eisen:
1. Hoogtemperatuurstabiliteit en residuvrije prestaties
Weerstand tegen thermische ontbinding: Dispersanten moeten tijdens het sinteren volledig ontbinden of verdampen om residuele as te voorkomen die de kwaliteit van het keramische oppervlak beïnvloedt (bijv. vlekken, verminderde glans).
Low-Ash-ontwerp: geef de voorkeur aan organosilicium-gemodificeerde polymeren of specifieke anorganische zoutdispersanten (bijv. fosfaten) om na sintering geen residu te garanderen.
2. Hoge dispersiesnelheid en deeltjesstabiliteit
Dispersievermogen op nanoschaal: keramische pigmentdeeltjes moeten submicron of nanoschaalgroottes (< 1 μm) bereiken.verankeringsgroepen) en sterische belemmering om agglomeratie te voorkomen.
Compatibiliteit met een hoog vast gehalte: keramische tinten hebben meestal pigmentconcentraties van 30-50%. Dispersanten moeten bij lage doseringen efficiënt dispergeren om overmatige viscositeit te voorkomen.
3- Sterke compatibiliteit met anorganische pigmenten
Ankeringsgroepontwerp: Dispersante moleculen vereisen functionele groepen zoals fosfaat (-PO3H2) of carboxylzuur (-COOH) om sterke chemische bindingen te vormen met metaaloxideoppervlakken (bijv. Al2O3, ZrO2).
Elektrolytweerstand: keramische inkten bevatten vaak anorganische zouten (bijvoorbeeld pH-regulatoren).
4. Printability en Rheology Control
Lage viscositeit en hoge vloeibaarheid: Dispersanten moeten de inktreologie optimaliseren voor een precieze druppelvorming tijdens het printen (bijv. viscositeit < 20 mPa·s, oppervlaktespanning 25 ∼ 35 mN/m).
Versmeltingsgedrag: de viscositeit neemt af bij hoge versmelting (nozzle jetting) en herstelt daarna om sedimentatie en verstoppen van de nozzle te voorkomen.
5. Milieuaansluiting en procescompatibiliteit
Aanpasbaarheid van watergebaseerde systemen: Dispergenten moeten door milieuvriendelijke trends compatibel zijn met in water oplosbare harsen en additieven om fase-separatie te voorkomen.
Gevaarloze samenstelling: Naleving van de voorschriften RoHS en REACH, met uitzondering van APEO's, zware metalen en andere schadelijke stoffen.
6. Voorbeelden van typische dispersanttypen
Fosfaatesterdispersanten
Verankering aan keramische deeltjes via fosfaatgroepen; hittebestendig; geschikt voor aluminiumoxide/zirkoniumsystemen.
Voorbeeld: Solsperse 41000 (Lubrizol).
Gewijzigde polyacrylaatzouten
Gebruik elektrostatische afstoting voor waterige systemen, maar gebruik niet-ionische coadditieven om de gevoeligheid van de elektrolyten te verminderen.
Silicone-polyethercopolymeren
Combineert vochtigheid en thermische ontbindbaarheid; laag asgehalte; ideaal voor hoogwaardige glasinkt.
Praktische uitdagingen
Pigmentvariabiliteit: Verschillende oppervlakte-eigenschappen van metaaloxiden (bijv. kobaltblauw, chroomgroen) vereisen op maat gemaakte dispersanten.
Sinterkleur consistentie: Slechte dispersie kan lokale kleurverschuivingen veroorzaken, die optimalisatie vereisen via deeltjesgrootte analyse (DLS) en Zeta potentieel monitoring.
Samenvatting
De belangrijkste kenmerken van keramische inktdispergenten zijn hoge temperatuurresiduvrije prestaties, nanoschaaldispergentievermogen, sterke verankeringsadsorptie en nauwkeurige rheologiecontrole.Hun ontwerp moet de efficiëntie van de verspreiding in evenwicht brengen., afdrukbaarheid en keramische kwaliteit na sintering, waardoor ze cruciale additieven zijn voor het bereiken van hoge resolutiepatronen en een stabiele productie in keramische inkjettechnologie.
Anjeka heeft een keramische inktdispersant, neem dan contact met ons op als u meer erover wilt weten.
Uw bericht moet tussen de 20-3.000 tekens bevatten!
