EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd

When to Use Wetting and Leveling Agents, and Key Considerations for Selection to Avoid Pitfalls   In the formulation development and production processes of coatings, inks, and adhesives, surface defects in the film or adhesive layer—such as craters, orange peel, streaks, dimples, and uneven gloss—are among the most common challenges faced by engineers. These defects not only affect the product's appearance but can also compromise its protective properties, adhesion, and final performance. Wetting and leveling agents are key additives designed to address these surface issues. However, with a vast array of product models on the market, how to select the right one for your specific system and avoid "pitfalls" is a crucial skill for improving formulation success.   I. In What Situations Should You Consider Using Wetting and Leveling Agents? Wetting and leveling agents are not standard for all formulations, but they often play a decisive or even transformative role in the following scenarios: Addressing Substrate Wetting Challenges: When coatings or adhesives need to be applied to low-surface-energy, difficult-to-wet substrates, such as polyethylene (PE) or polypropylene (PP) films, certain metals, or oily surfaces, issues like craters, fisheyes, or poor adhesion are prone to occur. In such cases, wetting agents that can significantly reduce the system's surface tension are needed to improve spreading. Pursuing High-Quality Appearance: For fields with extremely high appearance requirements, such as furniture coatings, automotive refinish paints, and high-end electronic adhesives, leveling agents are necessary to eliminate long-wave defects like orange peel and brush marks, thereby enhancing the film's gloss, fullness, and distinctness of image (DOI). Solving Defects Caused by Surface Tension Imbalances: Significant differences in surface tension between different components in a formulation (e.g., resins, solvents, additives) or the introduction of low-surface-tension contaminants during production can easily lead to Bénard cells, flooding, craters, etc. Leveling agents help balance surface tension, promoting uniform flow and curing of the film. Balancing Multiple Functions in Complex Systems: In some water-based or sensitive systems, issues like poor wetting, easy foam generation, and poor leveling may coexist. Choosing multifunctional additives (e.g., products that combine wetting, leveling, and foam-inhibiting effects) can simplify formulations and improve efficiency. II. How to Choose for Different Systems? Four Key Guidelines to Avoid Pitfalls   Incorrect selection can lead to poor compatibility, loss of intercoat adhesion, foam stabilization, or even introduce new defects. Here are core selection recommendations and pitfalls to avoid based on common systems:   Guideline 1: Clarify System Polarity and Match Chemical Type   Solvent-Based Systems: Polyester-based leveling agents (e.g., Anjeka 7380) are widely used in PU, acrylic, epoxy, and other systems due to their good compatibility with most resins, excellent performance in enhancing gloss and long-wave leveling, and minimal impact on recoatability. Silicone-based agents (e.g., Anjeka 7331/7410) effectively reduce surface tension, improving substrate wetting and slip, but attention must be paid to their potential impact on intercoat adhesion. Water-Based Systems: It's necessary to choose surfactant types suitable for the aqueous phase. Acetylenic diol types (e.g., Anjeka 7414) can simultaneously reduce dynamic and static surface tension, are particularly effective on difficult-to-wet substrates, and also possess defoaming functionality. Strong surface tension reducers like acrylate or modified silicone products (e.g., Anjeka 7422/7412) are specifically used to address severe cratering issues. UV-Curing Systems: Products that do not affect curing speed and have good compatibility with prepolymers should be selected. Polyester types (e.g., Anjeka 7380) and certain modified silicone types (e.g., Anjeka 7331) are commonly used in UV systems. Guideline 2: Distinguish Between "Wetting" and "Leveling" to Target the Problem Solving "Craters" and "Pinholing": These are short-wave defects, usually stemming from poor substrate wetting or localized surface tension imbalances within the system. Priority should be given to wetting agents that can strongly reduce static surface tension, such as Anjeka 7411 or Anjeka 7422. Solving "Orange Peel" and "Brush Marks": These are long-wave defects related to the flow and leveling process of the coating after application. Agents that improve long-wave leveling should be chosen, such as polyester leveling agent Anjeka 7380 or modified acrylate leveling agent Anjeka 7361. Pursuing "High Gloss" and "Mirror Effect": Besides improving leveling, additives must be highly compatible with the resin and not affect film transparency. Polyester leveling agent Anjeka 7380 has clear application cases and data support in this regard. Guideline 3: Pay Attention to Side Effects and Conduct Compatibility Tests   Foam Stabilization vs. Defoaming: Some leveling agents (especially silicone types) may introduce foam stabilization issues. If the system itself is prone to foaming, consider choosing leveling agents with foam-inhibiting effects, such as Anjeka 7410 or Anjeka 7361, or use them in combination with defoamers. Recoatability and Adhesion: In systems requiring multi-layer application, the impact of the leveling agent on intercoat adhesion must be evaluated. Polyester and acrylate types are generally safer for recoatability than traditional silicone types. Compatibility and Transparency: After addition, observe whether the clear coat becomes cloudy or whitish, and whether the cured film is transparent. This must be strictly verified through small-scale experiments. Guideline 4: Follow Recommended Addition Methods and Dosages Dosage: More is not always better with wetting and leveling agents. Excessive addition can lead to side effects (e.g., foam stabilization, affecting adhesion). The recommended dosage typically ranges from 0.1% to 1.0%, and the optimal point should be found through gradient experiments. Addition Method: Most additives can be added during the paint adjustment stage under slow stirring. However, certain products (e.g., Anjeka 7414) may require high-speed stirring to ensure thorough dispersion. Always refer to the product instructions for operation. III. Anjeka Solutions: Empowering Different Scenarios with Precision To address the diverse and complex needs mentioned above, Anjeka Technology offers a rich portfolio of wetting and leveling agents to tackle various challenges:   Pursuing Ultimate Gloss and Leveling: In solvent-based PU and acrylic systems, Anjeka 7380 Polyester Leveling Agent can effectively enhance gloss and DOI, with good compatibility, making it a reliable choice for high-end appearance applications. Conquering Difficult-to-Wet Substrates and Craters: For plastics like PE with poor adhesion or systems prone to cratering, Anjeka 7411 or, in water-based systems, Anjeka 7422, can strongly reduce surface tension, solving the problem at its source. Multifunctional Needs in Water-Based Systems: In water-based adhesives and coatings facing simultaneous challenges of wetting, leveling, and foaming, Anjeka 7414 Acetylenic Diol Surfactant offers a simplified, multi-effect solution. Specialty Material Applications: For specialty fields like epoxy potting compounds, conductive silver pastes, and liquid silicone rubber, we have proven products such as Anjeka 7331/7333/7358 available for selection. Selecting wetting and leveling agents is an art of balance, requiring consideration of multiple factors including the system, defect type, and process requirements. If you are seeking solutions for specific surface defect problems or wish to optimize existing formulations for superior appearance performance, Anjeka's technical service team is ready to support you.   Take Action Now for a Tailored Solution: Request Free Samples: Click here or message us, specify your system (resin type, solvent, application) and specific issues to apply for relevant additive samples for testing. Technical Consultation: Our engineers can provide preliminary selection advice and problem diagnosis.  

Het kiezen van de juiste schuimremmer is de halve strijd voor watergedragen formuleringen: Een Anjeka High-Frequency Probleemanalyse     Bij de R&D en productie van watergedragen coatings, inkten en lijmen zijn schuimproblemen als een hardnekkige kwaal. Ze beïnvloeden niet alleen de productie-efficiëntie en apparatuurgebruik, maar kunnen ook leiden tot fatale defecten in de film, zoals kraters, fisheyes en pinholes, wat het uiterlijk en de prestaties van het eindproduct ernstig aantast. Geconfronteerd met een oogverblindend scala aan schuimremmerproducten op de markt, hoe kan men een precieze keuze maken en 'Pietje niet beroven om Jan te betalen' vermijden? Vandaag, puttend uit de uitgebreide praktische gevallen die door Anjeka Technology zijn verzameld, bieden we een duidelijke logische grafiek voor het selecteren van watergedragen schuimremmers.   I. Primair Principe: Definieer Kernbehoeften, Ga Verder Dan Alleen 'Schuim Verwijderen' De eerste stap bij het kiezen van een schuimremmer is om voorbij het eenzijdige denken van 'alleen schuim hoeven te elimineren' te gaan. Een uitstekende schuimremmeroplossing moet de volgende multidimensionale doelstellingen balanceren: Langdurige schuimonderdrukking: Remt schuimvorming tijdens dynamische processen zoals productie roeren, pompen en vullen. Snelle bubbelbreking: Breekt snel bestaand schuim, vooral grote bubbels. Uitstekende compatibiliteit: Mag geen nieuwe oppervlakte defecten introduceren zoals kraters, olievlekken of drijvende olie. Systeemadaptabiliteit: Co-existeert vreedzaam met harsystemen (acryl, epoxy, PU, etc.), pigmenten/vulstoffen en andere additieven in de formulering. Voldoen aan speciale vereisten: Zoals het niet beïnvloeden van overschilderbaarheid, transparantie of weerstand tegen hoge temperaturen. Verschillende van Anjeka's watergedragen schuimremmermodellen, zoals Anjeka5063 5062A, zijn ontworpen op basis van het samengestelde doel van 'schuimonderdrukking, schuimverwijdering en het aanpakken van kraterrisico', wat een goede compatibiliteitsbasis biedt met gangbare watergedragen harsystemen.   II. High-Frequency Scenario's en Directe Selectiestrategieën Gebaseerd op feedback van de frontlinie uit onze uitgebreide interacties met ingenieurs, zijn de volgende scenario's het meest voorkomend: Scenario 1: Algemene watergedragen industriële verven/inkten, strevend naar stabiliteit en compatibiliteit Pijnpunt: Diverse formulatiesystemen (acryl, epoxy, PU, etc.), vereisen een schuimremmer met sterke veelzijdigheid en een laag foutrisico. Strategie: Kies een model met zowel schuimonderdrukkende als schuimverwijderende eigenschappen dat expliciet is gelabeld als 'kraterrisico aanpakken' als basis. Bijvoorbeeld Anjeka-5062A, dat een breed toepassingsbereik heeft en achteraf kan worden toegevoegd, wat flexibiliteit biedt voor formulatieaanpassingen.   Scenario 2: Watergedragen epoxy systemen (bijv. vloercoatings), waar dikke film applicatie en schuimverwijdering uitdagend zijn Pijnpunt: Epoxy systemen zelf hebben de neiging om schuim te stabiliseren; bubbels hebben moeite om te ontsnappen tijdens dikke film applicatie, wat gemakkelijk leidt tot pinholes. Strategie: Selecteer modellen die specifiek zijn verbeterd voor schuimverwijderende capaciteit. Anjeka-5063 en Anjeka-5062A worden met name genoemd als 'bijzonder geschikt voor watergedragen epoxy vloertoepassingen'. Voor mechanisch schuim gegenereerd tijdens spuiten of microbellen in dikke films, overweeg een combinatie met Anjeka-7414. De eigenschap om de dynamische oppervlaktespanning te verminderen helpt bij bubbelcoalescentie en afgifte.   Scenario 3: Watergedragen bakverven of systemen die goede overschilderbaarheid vereisen Pijnpunt: Na het bakken op hoge temperatuur kunnen sommige schuimremmers naar het oppervlak migreren, wat de hechting tussen lagen beïnvloedt. Strategie: Vermijd het gebruik van een enkele schuimremmer die de overschilderbaarheid kan beïnvloeden. Casestudies tonen aan dat in watergedragen bakverfsystemen, het gebruik van een combinatie van Anjeka-5062A en Anjeka-7414 schuimverwijderende capaciteit kan garanderen en tegelijkertijd rekening kan houden met de vereisten voor hechting tussen lagen.   Scenario 4: Hoge-snelheid dispersie (bijv. toevoegen van matteermiddelen) of continue schuimvorming tijdens productie Pijnpunt: Grote hoeveelheden schuim worden gegenereerd tijdens productieprocessen (zoals slijpen, hoge-snelheid dispersie), wat sterke schuimonderdrukking vereist. Strategie: Het toevoegen van de schuimremmer vóór het slijpen of roeren maximaliseert de prestaties van de schuimonderdrukking. Evalueer voor extreme schuimgeneratieomstandigheden de langdurige schuimonderdrukking van de schuimremmer.   III. 'Valkuilen' om te Vermijden en Gouden Gebruiksregels De misvatting van 'Direct Effect': Het volledige effect van een schuimremmer na toevoeging vereist 24 uur om te stabiliseren. Daarom moeten testen en evaluatie voldoende tijd toestaan om misinterpretatie te voorkomen. Toevoegmethode Bepaalt Effect: Voor het beste schuimonderdrukkende effect, voeg het toe tijdens de slijpfase. Indien achteraf toegevoegd als remedie, zorg voor grondig en uniform roeren, anders kan dit lokale compatibiliteitsproblemen veroorzaken. Opslag en Voorbehandeling: Productopslag onder 5°C kan scheiding veroorzaken. Vóór gebruik, verwarm tot 20°C en meng grondig. Het direct gebruiken van een gescheiden product zal de effectiviteit aanzienlijk verminderen en hoge risico's met zich meebrengen. Dosering is Niet Hoe Hoger Hoe Beter: Het aanbevolen doseringsbereik is 0,05%-1,0%. Het is essentieel om het optimale punt te bepalen door middel van gradiëntexperimenten. Overmatige toevoeging verhoogt niet alleen de kosten, maar kan ook bijwerkingen veroorzaken zoals kraters en olievlekken.   IV. Wanneer een Enkel Model Onvoldoende is: Blending Strategie   Geen enkele schuimremmer is een wondermiddel. Geconfronteerd met complexe systemen of hardnekkig schuim, is blending een veelgebruikte strategie voor ervaren ingenieurs: Onderdrukking + Breken: Bijvoorbeeld, het gebruik van 5062A voor aanhoudende schuimonderdrukking, gecombineerd met 7414 om bubbelbreking en dynamische schuimverwijderende capaciteit te verbeteren, en zo uitdagingen bij spuiten en dikke film applicatie aan te pakken. Siliconen + Niet-siliconen: In systemen die extreem gevoelig zijn voor compatibiliteit of siliconenvrije formuleringen vereisen, overweeg het blenden van op siliconen gebaseerde types met niet-siliconen types om de schuimverwijderende kracht en compatibiliteit te balanceren.   Het selecteren van een watergedragen schuimremmer is een kunst van balans. Het test het uitgebreide begrip van de aard van het systeem, productieprocessen en de grondoorzaken van defecten. Anjeka Technology, diep geworteld in de industrie, heeft een complete bibliotheek van watergedragen schuimremmeroplossingen verzameld, van algemeen gebruik tot speciaal, van enkelvoudig gebruik tot geblend. We bieden niet alleen producten, maar zijn ook bereid om deze selectielogica's en ervaringen in het vermijden van valkuilen, afgeleid van praktische toepassingen, te delen.

EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd. professionele fabrikant van additieven Voorstel voor een verslag van het experiment Testnaam: Epoxyhars Silica Microsfeervuller Slam Temperatuur/vochtigheid:   Klant:   Aanvrager: Meneer Yang. Testdatum: 26 februari 2026     Doelstelling: Beproeving van de viscositeitsreductie-, ontfoonings- en anti-afzettingseigenschappen van vulslijm voor epoxy-pottenverbindingen Pigmentpastaformule 40 6921.2 Dispersant 0.2 6912, 6910A, 6911A Defoamer 0,2 5680A, 5088 Anti-afzettingsmiddel 0.2 6710, 4410S Silica microsfeer 60 klant 128 Hars 40 Klant           692 1.2 Klant           Dispergeermiddel 0.2 6912,6910A,6911A           Defoamer 0.2 5680A,5088           Anti-afwikkelingsmiddel 0.2 6710,4410S           Silica microsfeer 60 Klant           Experimentele methode Voor vergelijking: met hoge snelheid roeren bij 2000 t/min gedurende 15 minuten. Testresultaten Test 6710 4410S 6912 6910A 6911A 6912 6910A 6911A 382123 179552 276233 244006 110493 138117 178266 375217 377519 379821 195665 Glanst 20°:22.2 60°:93.8 20°: 66.4 60°: 99.4 20°: 38.5 60°:83.1 20°: 16.2 60°: 92.6 20°: 38.9 60°:90.7 20°: 43.5 60°:89.5 20°: 42.2 60°: 92 Anti-afzetting Zachte sedimentatie Geen sedimentatie Geen sedimentatie Geen sedimentatie Zachte sedimentatie Geen sedimentatie Zachte sedimentatie Test Vlak 6710 4410S 6912 6910A 6911A 6912 6910A 6911A Viscositeit van de opslag voor verwarming 382123 179552 276233 244006 110493 138117 178266 Viscositeit na 1 dag thermische opslag   375217 377519 379821   195665   Glanzend 20°:22.2 60°:93.8 20°: 66,4 60°: 99.4 20°: 38,5 60°:83.1 20°: 16,2 60°: 92.6 20°: 38,9 60°:90.7 20°: 43,5 60°:89.5 20°: 42,2 60°: 92 Anti-afwikkeling Zachte sedimentatie Geen sedimentatie Geen sedimentatie Geen sedimentatie Zachte sedimentatie Geen sedimentatie Zachte sedimentatie Afschuiming: 6910A toonde het beste afschuimende effect aan in 4410S, met minimale bubbels rond de beker en geen oppervlaktebellen. Test 4410S 5088 5680A 6910A ((0,2%) 6910A ((0,4%) 6910A (0,4%) Viscositeit vóór thermische opslag 225591 250912 262422 Viscositeit na 1 dag thermische opslag 264724 375279 271779 20°: 58.4 60°:98.5 20°: 70.8 60°:99.1 20°: 60 60°: 93.7 Afzetting Geen sediment Geen sediment Ontfoeiming Minimale bubbels rond de beker, geen oppervlakte bubbels Test 4410S         5088 5680A         6910A ((0,2%) 6910A ((0,4%) 6910A ((0,4%)         Viscositeit vóór thermische opslag 225591 250912 262422         Viscositeit na 1 dag thermische opslag 264724 375279 271779         Glanzend 20°: 58,4 60°:98.5 20°: 70,8 60°:99.1 20°: 60°: 93.7         Anti-afwikkeling Geen sedimentatie Geen sedimentatie Geen sedimentatie         Ontfoonning Minimale bubbels rond de beker, geen bubbels op het oppervlak Aanwezigheid van bubbels op het oppervlak         Conclusies De beste resultaten werden behaald met 4410S als anti-afzetting, 6910A als dispersant en 5088 als ontfoonmiddel.

Binnenlandse Substitutie in Supply Chain Security: Een Noodzakelijke Back-up of het Startpunt voor Waardeheruitvinding?   In de afgelopen jaren is “binnenlandse substitutie” geëvolueerd van een tijdelijk slogan tijdens spanningen in de toeleveringsketen, tot een diep verankerde strategische overweging in sectoren als coatings, inkten en lijmen. Van de nadruk van het 14e Vijfjarenplan op zelfredzaamheid in kritieke grondstoffen tot de onzekerheden in de toeleveringsketen veroorzaakt door geopolitieke fluctuaties, “het gebruik van binnenlandse producten” heeft meerdere betekenissen gekregen die verder gaan dan louter kostenoverwegingen. Toch blijven discussies over binnenlandse additieven binnen technische kringen beladen met spanning: sommigen zien ze als een “reddingslijn” voor leveringszekerheid, terwijl anderen twijfels koesteren over hun prestatie stabiliteit. Welk pad omvat binnenlandse substitutie werkelijk?   I. De Kerncontroverse: Substitutie Gaat Verder dan “1:1” Vervanging Wanneer “substitutie” wordt genoemd, is de eerste reactie van ingenieurs vaak: “Welk percentage van de prestatieparameters van het originele product kan het bereiken?” Deze vraag weerspiegelt een extreme zoektocht naar stabiliteit en betrouwbaarheid. Decennia aan toepassingsgegevens en merkreputatie van geïmporteerde producten vormen een formidabele vertrouwensbarrière. Echte substitutie is echter misschien geen simpele “copy-paste” operatie. Het vindt plaats op ten minste drie dimensies: Functionele Substitutie: Het bereiken van equivalente of superieure prestaties in specifieke kernfuncties (bijv. dispersie van carbon black, anti-bezinking, ontvorming). Systeem Substitutie: Het aanpakken van identieke pijnpunten (bijv. kraters, slechte vloei) binnen het specifieke formulatiesysteem van de klant (watergedragen/oplosmiddelgedragen/UV). Kosten en Supply Chain Substitutie: Het leveren van superieure kosteneffectiviteit en stabiele, betrouwbare leveringszekerheid, terwijl fundamentele prestatievereisten worden voldaan. Binnenlandse additieven evolueren snel van de vroege fase van “beschikbaarheidsproblemen oplossen” naar “diepe optimalisatie voor nichescenario's.” Benchmarking R&D is het startpunt, maar het uiteindelijke doel ligt in het integreren en verbeteren van het formulatie-ecosysteem van de klant.   II. De Vooruitgang van Binnenlandse Additieven: Van “Benchmarking” tot “Maatwerk Oplossingen” De markt spaart de zwakken niet. Binnenlandse fabrikanten van additieven overleven door flexibeler te reageren op markteisen. We observeren: Reactiesnelheid: Wanneer de markt substituten eist voor specifieke geïmporteerde kwaliteiten (bijv. BYK-110, BYK111), bieden ze snel gevalideerde alternatieven (bijv. 6110, 6860), waardoor de R&D-cycli van klanten worden verkort. Oplossingsflexibiliteit: Voor één enkel geïmporteerd product kunnen meerdere vervangingsopties met verschillende accenten worden aangeboden. Voor dispergeermiddelen variëren de keuzes van kosteneffectieve oplossingen tot formuleringen die zijn geoptimaliseerd voor veeleisende systemen. Deze flexibiliteit weerspiegelt de markt nabijheid van binnenlandse fabrikanten. Gelokaliseerde Toepassingsondersteuning: Gestroomlijnde technische communicatie, snelle monsterreactietijden en een diepgaand begrip van veelvoorkomende binnenlandse grondstofsystemen vormen unieke servicevoordelen.   III. Een Rationeel Besluitvormingskader voor Productmanagers en Technische Lezers Bij het aanpakken van binnenlandse substitutie is noch emotionele goedkeuring, noch afwijzing raadzaam. We bevelen een rationeel evaluatiekader aan: Definieer Substitutiedoelen: Is het doel om kortetermijnverstoringen in de toeleveringsketen aan te pakken of om langetermijnkostenreductie en efficiëntiewinsten te behalen? Is het een alomvattende vervanging, of een pilot-test beginnend met een specifiek product of een secundair prestatieaspect? Stel een Wetenschappelijk Validatieproces op: Substitutie bespreken zonder rekening te houden met het specifieke systeem is zinloos. Kandidaat binnenlandse additieven moeten worden getest binnen de complete formulering, waarbij de hele keten wordt geëvalueerd, van verwerkbaarheid en opslagstabiliteit tot de prestaties van de uiteindelijke coatingfilm. Focus op Uitgebreide Waarde: Evaluatiedimensies moeten omvatten: eenheidsprijs, doseringspercentage, impact op andere systeemeigenschappen, technische ondersteuningsmogelijkheden van de leverancier en langetermijnleveringsstabiliteit. Soms kunnen binnenlandse additieven grotere voordelen bieden in totale kosten (inclusief risicokosten). Omarm een “Heroptimalisatie” Mindset: Vervanging is niet louter substitutie. Het biedt een kans voor herformulatie-optimalisatie. Door gebruik te maken van de onderscheidende kenmerken van binnenlandse additieven kunnen nieuwe prestatiebalanspunten worden ontdekt.   IV. Anjeka's Rol: Betrouwbare “Vervangingsopties” Bieden We begrijpen dat vertrouwen wordt opgebouwd met elke betrouwbare levering. Bij Anjeka zetten we ons in voor: Duidelijke Benchmarking: Op basis van uitgebreide marktfeedback en testen definiëren we duidelijk de primaire toepassingen van onze producten en het bereik van importproducten die ze kunnen vervangen, om uw selectieproces te begeleiden. Scenario-Gebaseerde Aanbevelingen: We beantwoorden niet alleen “Kan het worden vervangen?”, maar richten ons op “Hoe het effectief te gebruiken in uw systeem.” Of het nu gaat om dispersieproblemen in inkten of speciale vereisten in rubbersystemen, we bieden gericht advies. Open Verificatie: We zijn er vast van overtuigd dat “resultaten het enige criterium voor waarheid zijn.” We leveren monsters om uw meest authentieke evaluaties binnen uw eigen productielijnen en formuleringen te ondersteunen. De golf van binnenlandse substitutie is gearriveerd – het presenteert zowel uitdagingen als kansen om het industriële landschap te hervormen. Of we het nu zien als een “back-up optie” of het omarmen als een “nieuwe waardepartner”, hangt af van onze zorgvuldige evaluatie en experimentatie met elk product.    

In de productie en toepassing van coatings, inkten en lijmen zijn bellen een hardnekkige en hinderlijke “vaste gast”. Ze beïnvloeden niet alleen de productie-efficiëntie en materiaalbenutting, maar veroorzaken ook defecten zoals speldenprikken en kraters in de uiteindelijke film, waardoor het uiterlijk en de beschermende prestaties van het product ernstig worden aangetast. Het kiezen van de juiste schuimremmer is als het inhuren van een professionele “schuimmanagementexpert” voor uw systeem. Maar met talloze beschikbare producten, hoe matcht u deze precies met harsystemen, toepassingsprocessen en vervangingsbehoeften? Dit artikel ontleedt systematisch de mechanismen van schuimremmers en onderzoekt de kritieke “balans” door middel van real-world scenario’s.   I. Fundamenteel Principe: Hoe Schuimremmers de Rol van “Schuimbeëindigers” Spelen Schuim is fundamenteel een thermodynamisch instabiel systeem waarbij gas wordt gedispergeerd in een vloeistof. De aanwezigheid van oppervlakteactieve stoffen stabiliseert dit systeem tijdelijk. De rol van schuimremmers is precies om deze stabiliteit te verstoren. Penetratie en Spreiding: Schuimremmers hebben een extreem lage oppervlaktespanning, waardoor ze snel de vloeibare film van bellen kunnen binnendringen en zich over het oppervlak kunnen verspreiden. Verdunnen van de Filmlaag: Tijdens dit spreidingsproces verwijderen ze oppervlakteactieve stoffen uit lokale gebieden van de vloeibare film, wat leidt tot een ongelijke filmlaag en verminderde sterkte. Scheuren en Samensmelten: Zwakke punten scheuren eerst, waardoor aangrenzende bellen samensmelten. Uiteindelijk stijgen grote bellen naar het oppervlak en ontsnappen of barsten en verdwijnen. Een effectieve schuimremmer moet tegelijkertijd sterke “schuimonderdrukkings” (het voorkomen van nieuwe belvorming) en “belbreuk” (het elimineren van bestaand schuim) capaciteiten bezitten. Dit hangt af van de mate van “onverenigbaarheid” met het systeem—een precies juiste mate van onverenigbaarheid is vereist om schuim te verstoren, maar overmatige onverenigbaarheid die speldenprikken of troebelheid kan veroorzaken, moet worden vermeden.   II. Drie Dimensies van Selectie: Hars, Proces en Speciale Vereisten Het bespreken van schuimremmers zonder rekening te houden met specifieke toepassingen is zinloos. Selectie moet worden geëvalueerd binnen een driedimensionaal kader. Dimensie Eén: Hars Systeem—De Basis voor Compatibiliteit Epoxy Hars Systemen: Veel gebruikt in vloeren, anticorrosie, inkapseling en andere gebieden. Deze systemen kenmerken zich door een hoge viscositeit en ingesloten luchtbellen die moeilijk vrij te geven zijn, waardoor vaak sterke schuimremmende additieven nodig zijn. Anjikon 5630 en 5530 worden bijvoorbeeld specifiek aanbevolen voor epoxy systemen. Ze voorkomen effectief luchtinsluiting tijdens productie en verwerking (inclusief pultrusie), wat helpt bij het verkrijgen van dichte coatings. Experimenten tonen ook aan dat meerdere schuimremmers snelle schuimverwijdering binnen één minuut bereiken in 828 epoxy. Acryl en Polyurethaan Systemen: Vaak aangetroffen in houtcoatings, autolakken en plastic coatings, vereisen deze systemen een hoge transparantie en overschilderbaarheid. Siliconenvrije schuimremmers (bijv. Angikon 5053, 5300A) hebben de voorkeur vanwege hun minimale impact op de hechting tussen lagen. Interne tests tonen aan dat 5053 niet alleen snel schuim verwijdert in hydroxyacryl systemen, maar ook uitstekende compatibiliteit vertoont, waardoor een heldere transparantie behouden blijft in zowel oplossingen als verffilms. Alkyd en Polyester Systemen: Deze systemen bieden een breder compatibiliteitsvenster. In alkyd systemen toont 5300A bijvoorbeeld een uitstekende schuimverwijderingssnelheid en goede transparantie. In op olie gebaseerde polyester inkten wordt 5057 vaak aanbevolen vanwege de gebalanceerde schuimverwijdering en overschilderbaarheid.   Dimensie Twee: Toepassingsproces — Prestatieprioriteiten Bepalen Sproeitoepassing (vooral airless spuiten): Introduceert aanzienlijke mechanische bellen, waardoor schuimremmers met superieure schuimonderdrukking en snelle belbreuk capaciteiten nodig zijn. Voor mechanische bellen in dikke watergedragen epoxy primers is 5062A effectief gebleken. Rakel/Roller Toepassing: Dikkere filmlagen bieden langere ontsnappingspaden voor bellen, waardoor een sterkere schuimverwijderingskracht nodig is om interne bellen naar het oppervlak te helpen stijgen en te barsten. Voor polyurethaan afdichtingsmiddelen en dikke epoxyharsen worden producten zoals 5680A en 5530 vaak aanbevolen. Zeefdruk/Vloercoating: Hoge procesafschuifkrachten genereren gemakkelijk microbellen, en deze toepassingen zijn gevoelig voor egalisatie-eigenschappen en oppervlakte defecten. Hier kunnen additieven die schuimverwijdering combineren met egalisatieverbetering (bijv. 5300A) het gemak bieden van “meerdere functies in één middel”. Hoge Temperatuur Bakken: Overweeg de thermische stabiliteit van schuimremmers om “boil-out” speldenprikken te voorkomen, veroorzaakt door vervluchtiging of ontleding tijdens het bakken. 5300A wordt specifiek opgemerkt vanwege het effect op het voorkomen van boil-out in gebakken coatings.   Dimensie Drie: Speciale Vereisten—Selectiegrenzen Bepalen Transparantie Vereisten: Voor blanke lakken, elektronische lijmen en hoogwaardige houtafwerkingen. Producten met uitzonderlijke compatibiliteit moeten worden geselecteerd om waas of troebelheid te voorkomen. 5053 is een voorbeeld van superieure transparantie in acryl systemen. Regelgeving & Veiligheid: Inkt voor voedselverpakkingen, coatings voor speelgoed, etc., vereisen naleving van specifieke regelgeving (bijv. Zwitserse Verordening). Angikon 5053 is bevestigd vrij van aromatische koolwaterstoffen, terwijl 5057 milieuvriendelijke oplosmiddelopties of op maat gemaakte geurloze formuleringen biedt. Vervangingsvereisten: Dit vertegenwoordigt een zeer praktisch scenario. Anjikon onderhoudt een uitgebreide bibliotheek van benchmarkproducten. Bijvoorbeeld: - 5680A kan worden getest als vervanging voor Tego 900 en DC65 - 5141/5066N kan worden getest als vervanging voor EFKA 2040 - 5053 kan worden getest als vervanging voor Zhanxin PC-1244 Er moet echter worden benadrukt: Elke vervanging moet worden onderworpen aan rigoureuze testen en validatie binnen het systeem.   III. De Kunst van Balans: De Triade van Effectiviteit, Compatibiliteit en Kosten Het kiezen van een schuimremmer omvat altijd het vinden van de optimale balans tussen schuimverwijderende effectiviteit, systeemcompatibiliteit en totale kosten. Alleen streven naar sterke schuimverwijderende kracht kan nieuwe problemen veroorzaken, zoals kraters of oliescheiding door slechte compatibiliteit. Omgekeerd, te voorzichtige selectie van milde producten voor compatibiliteit riskeert het niet oplossen van het schuimprobleem. Angikon's productlijn is ontworpen om opties te bieden bij verschillende evenwichtspunten: van het sterk schuimverwijderende epoxy-specifieke middel (5630) tot het zeer compatibele acryl-geoptimaliseerde middel (5053), en de multifunctionele verbinding (5300A), waardoor ingenieurs een precieze afstemming voor specifieke formuleringen kunnen bereiken.   IV. Praktische Aanbevelingen: Van Ervaring naar Wetenschap in Selectie Identificeer de pijnpunten: Zijn het productiebellen door agitatie, mechanische bellen tijdens applicatie, of resterende microbellen na uitharding het probleem? Is het onvoldoende schuimverwijderingssnelheid of onvoldoende langdurige schuimonderdrukking? Initiële productselectie: Op basis van hars polariteit, toepassingsproces en speciale vereisten (bijv. siliconengehalte, transparantie), selecteer 2-3 producten uit de productbibliotheek. Systeemtesten: Test altijd binnen het complete formulatiesysteem. Evalueer hoe de dosering belangrijke eigenschappen beïnvloedt, zoals schuimverwijderende efficiëntie, compatibiliteit (helderheid, speldenprikken), hechting tussen lagen en glans. Onthoud: volledige schuimremmende effectiviteit vereist een evaluatie van 24 uur na toevoeging. Procesoptimalisatie: Geef prioriteit aan toevoeging tijdens de maal fase. Indien toevoeging achteraf noodzakelijk is, zorg dan voor voldoende afschuifdispersie.   Beluitdagingen variëren van persoon tot persoon. Er is geen “universele” schuimremmer—alleen de “meest geschikte” oplossing. Met ons uitgebreide productportfolio en diepgaande toepassingsgegevens is Angikon toegewijd aan het leveren van precieze schuimverwijderende oplossingen, afgestemd op uw specifieke systeem. Als u worstelt met schuimproblemen of op zoek bent naar geoptimaliseerde alternatieven voor bestaande producten, neem dan gerust contact met ons op. Vraag gratis monsters en technische documentatie aan—laat ons u helpen die kritieke balans te vinden en een naadloze overgang van formulering naar eindproduct te bereiken.  

Abstract In polyurethaanharsystemen werd Anjikon-dispersant geselecteerd om titaniumdioxide en koolstofzwart te dispergeren voor evaluatie-experimenten.De werkzaamheid van het dispersant werd beoordeeld door de viscositeit van de pasta te observeren.Het onderzoek werd uitgevoerd met behulp van de volgende methoden: het verwerken van de kleurverschillen van de vinger van de schraper, het wrijven van de kleurverschillen en het opnemen van drijvende pigmenten in de blik.De met Anjikon-dispersant bereidde coatings vertoonden een ΔE ≤ 0.3 kleurverschil na 7 dagen statische opslag bij 60°C, zonder dat in het blik een zwevende kleur is waargenomen.   Sleutelwoorden: dispersant, kleurverschil tussen vingerafdrukken   1Doel van het experimentVergelijk dispersanten die door leveranciers worden geleverd om die te selecteren die een betere viscositeitsreductie en anti-drijvende kleur eigenschappen hebben. 2. ProefprocedureDispergentiemiddelen aanbrengen op polyurethaanharssystemen, kleurenpasta's slijpen, de consistentie van de pasta observeren, verf formuleren en vingerafdrukproeven uitvoeren op schrapers om kleurverschillen te evalueren. 3Resultaten en bespreking   3.1 procedureVoorbereiden van kleurpasta volgens de formulering in tabel 1 hieronder. na het slijpen, filteren van glaskralen, het uitvoeren van vinger wrijven met een schraper,en test het kleurverschil van het gewreven gebied met behulp van een kleurverschilmeter. Plaats de pasta gedurende 24 uur in een oven bij 60°C voor observatie.Bereid zwarte en witte kleurenpasta's voor volgens tabel 1. Na het slijpen wordt de viscositeit en de kleurontwikkeling getest.Bereid grijze verf voor volgens tabel 2. Wrijf met de vinger met een schraper en test het kleurverschil van het met de vinger gewreven gedeelte met behulp van een kleurverschilmeter.Plaats de pasta gedurende 7 dagen in een oven bij 60°C ter observatie. 3.2 Prestatietests 3.2.1 Experimentele formuleringen   Zwart-wit monochrome formule   Witte pasta Zwarte pasta Opmerkingen Polyurethaanhars 10 10 met een gewicht van niet meer dan 10 kg oplosmiddel 23.5 63 DMF dispersief 1.5 2   Titaniumdioxide 65   Lomon R996 Carbon Black   25 Zhihua C311 Totaal 100 100   Het slurry wordt volgens de formule in bovenstaande tabel bereid en er worden glazen korrels (deeltjesgrootte 3 mm) toegevoegd die overeenkomen met 1,2 maal de slurrymassa.Plaats het mengsel in een shaker en maal tot een fijnheid van ≤ 5 μm.   Zwarte en witte monochrome verfformule   Bedrag Opmerkingen Polyurethaanhars 45 met een gewicht van niet meer dan 10 kg oplosmiddel 15 DMF Witte pasta 36   Zwarte pasta 4   Totaal 100     Meng grondig volgens bovenstaande tabel om de grijze verf te bereiden.   3.2.3 Experimentele resultaten en besprekingKleurpastavergelijking mpa.s ((25°C) Witte pasta Zwarte pasta   Monster 1 AJK 6150 Monster 2 AJK 6130 Aanvankelijke viscositeit 1300 1320 2350 2400 Aanvankelijke verfijning ≤ 5 μm ≤ 5 μm ≤ 5 μm ≤ 5 μm   Bij gebruik met witte pasta geeft Anjeka-dispersant een helderder witte tint, terwijl bij zwarte pastahet produceert een diepere zwarte kleur.   60°C*7 dagen Vergelijking met de schrapervinger: ∆E Proefstuk 1 Witte pasta+ Proef 2 Zwarte pasta AJK 6150 Witte pasta+ AJK 6130 Zwarte pasta Aanvankelijk met de vinger gedrukt kleurverschil 0.28 0.17 Warmteopslag Finger-pressed kleurverschil 0.5 0.3 Kleurverschil voor en na warmteopslag 0.4 0.1                 Initieel onderzoek naar vingers na warmteopslag onderzoek naar vingers   Anjeka dispersant vertoont minimale kleurverschillen in zowel de vingerwrijving als de warmteopslagtests in vergelijking met het monster.                Anjekon Dispersant ProefdispersantGeen zwevende kleur Een beetje zwevende zwart   4ConclusiesTests hebben aangetoond dat in systemen met polyurethaanharswitte pasta bereid met Anjeka 6150 dispersant en zwarte pasta bereid met Anjeka 6130 vertonen uitstekende viscositeitsreductie eigenschappen en stabiliteit tegen schommelende kleur.

 EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd.                                                                             Professionele additievenfabrikant Voorstel voor een verslag van het experiment Naam van het experiment FW200/F255 Vergelijking van het dispersief van koolstofzwart Temperatuur/vochtigheid 7°C/65 Klant / Aanvragers Meneer Wang. Datum van het experiment 21 januari.2026     Doel: Vergelijk het bestaande dispersant 889 (98% vaste stoffen) met koolstofzwart FW200/F255 wat betreft de ontwikkeling van zwartheid. Meet de viscositeit na opslag bij 60°C. Zwartheid (Colorimeter): L > 25. Kleurpasta-formule 1.Zwarte pasta voor PC/ABS         Harsbindingsmiddelen (met CAB) 70             dispersief 2.6 889 6881 6622 6200C 6880   Ethylacetaat 10.4             Carbon Black 2.6 FW200 F255         Nano-bariumsulfaatmonster 12             Tosoh E1011 Matting Agent 2             R972 Silica gel 0.2             Deqian 299 Wax 0.2               100             2Zwarte pasta.             Harsbindingsmiddelen (met CAB) 70             dispersief 10 889 6881 6200C 6880 6622   Carbon Black 10 FW200 F255         Ethylacetaat 10             Procedure: twee verschillende zwarte pasta's opeenvolgend bereiden, malen tot een fijnheid ≤ 10 μm, meten van de kleurontwikkeling, verdunnen, vergelijken met een heldere laag en testen na 7 dagen warmteopslag.   Resultaten       889 6881 6200C 6622 6880   Zwarte pasta voor PC/ABS Fijnheid vóór warmteveroudering FW200/F255 < 10 mm < 10 mm < 10 mm < 10 mm < 10 mm     Fijnheid na warmteveroudering FW200/F255 < 10 mm < 10 mm < 10 mm < 10 mm < 10 mm     Viscositeit vóór warmteveroudering FW200/F255 1658/2211 2716/2283 1826/2091 1601/2259 2932/2451     Viscositeit na warmteveroudering FW200/F255 1298/2812 2932/2449 1875/1778 1322/2499 2283/2379                           889 6881 6200C 6622 6880   zwarte pasta Fijnheid vóór warmteveroudering FW200/F255 < 10 mm < 10 mm < 10 mm < 10 mm < 10 mm     Fijnheid na warmteveroudering FW200/F255 < 10 mm < 10 mm < 10 mm < 10 mm < 10 mm     Viscositeit vóór warmteveroudering FW200/F255 3773/4061 9949/4758 6753/7330 4182/4927 8892/6008     Viscositeit na warmteveroudering FW200/F255 4284/13282 14377/11282 10616/8140 4094/7762 23349/7046                     Conclusies:F255 carbon black produceerde de donkerste kleurpasta met 6622 basiskleur en geen bovenkleuring, terwijl 6880 basiskleur de donkerste kleurpasta met bovenkleuring produceerde.FW200 koolstofzwart geproduceerd consistente kleurpasta tinten met zowel 6622 basis kleur en 889 dispersantNa thermische opslag is de viscositeit van 6622 lager dan die van 889 dispersant.Aanbeveling tot testen 6622 en 6880 ter vergelijking met het momenteel gebruikte dispersant 889.

In de wereld van coatings, inkt en kleefstoffen is een cruciaal, maar vaak over het hoofd gezien onderdeel - het thixotrope middel - dat stilletjes het succes of falen van een product bepaalt.Het heeft invloed op de gelijkmatigheid van het product bij opening.Een ongepaste keuze kan leiden tot een reeks problemen zoals afzetting, zakken en ongelijke glans.Vandaag, laten we verder gaan dan marketingtermen en gaan kijken hoe u de "juiste" rheologische assistent voor uw formulering kunt selecteren, vanuit het perspectief van de werkingsmechanismen en de compatibiliteit van het systeem.   Thixotrope middelen: niet alleen "verdikken", maar dynamisch beheer van de rheologie Een thixotrope stof is in wezen een additief dat een "tijd-afhankelijke scheerverdunning" eigenschap verleent aan een vloeistof.Het vormt een zwakke driedimensionale netwerkstructuur door mechanismen zoals waterstofbinding, moleculaire keten verstrengeling of hydrofobische associatie, waardoor de viscositeit aanzienlijk toeneemt en pigmentdeeltjes effectief worden opgesloten om afzetting te voorkomen.Eenmaal onderworpen aan hoge scheerkrachten tijdens de toepassing (e.bv. roeren, poetsen, sproeien), wordt deze netwerkstructuur tijdelijk afgebroken, de viscositeit daalt snel, waardoor het materiaal gemakkelijk kan stromen en worden aangebracht.de netstructuur herstelt geleidelijkDaarom is een uitstekend thixotrope middel essentieel om de opslagstabiliteit, het gebruiksgemak en de kwaliteit van het materiaal in evenwicht te brengen.en film verschijning.   Het volledige toepassingsgebied: de "stabilisator" en de "vormer" gedurende de gehele levenscyclus van het product   De rol van thixotrope stoffen gaat veel verder dan het voorkomen van het afzinken van pigmenten. Bewaarfase: Biedt voldoende statische viscositeit om hard afzetting te voorkomen, waardoor een goed blikje-uiterlijk en batchconsistentie worden gewaarborgd. Toepassingsfase: Verdunning bij scheer, waardoor een goede pomp-, sproei- of borstelprestatie wordt gewaarborgd; snel herstelt viscositeit na het stoppen van scheer, waardoor dikke toepassing zonder afzwakking mogelijk is, wat van cruciaal belang is voor vloercoatings,anti-corrosieverven, en hoogbouwcoatings. Filmvormingsfase: Gematigde thixotropie helpt bij het evenwichtig maken, maar een te snelle herstel kan dit belemmeren, waardoor een fijne balans vereist is.andere (e).g., op basis van cellulose) kan het evenwicht opbrengen.   Selectie logica: geen "Universal Key", alleen "System Matching" Het selecteren van een thixotrope stof is een complexe wetenschap van matching, gericht op het begrijpen van de compatibiliteit en reactievermogen tussen het chemische type en uw systeem.   Polariteit van het systeem (oplosmiddel/water/oplosmiddelvrij)Dit is het primaire filter. Bijvoorbeeld, gemodificeerde polyurea thixotrope middelen (bijv.Anjeka 4410) zijn effectief in oplosmiddelen met een gemiddelde tot lage polariteit, maar hebben een minimaal effect in oplosmiddelen met een hoge polariteit (eVoor watergebaseerde systemen zijn watercompatibele producten nodig, zoals watergebaseerde polyurea (Anjeka 4420) of watergebaseerde polyamidewaspasta (Anjeka 4561). Harschemie: Verschillende harsen reageren anders op thixotrope stoffen.Uit testgegevens blijkt dat hetzelfde thixotrope middel verschillende effecten kan hebben op glans en op de mate van verbetering van de verzakkingsweerstand van verschillende harsen (acrylharsen)Bijvoorbeeld bij amine-hardingsmiddelen kan traditioneel hydrofilisch gedampt silicaffect ineffectief zijn, terwijl gespecialiseerde gemodificeerde polyamide-tixotrope middelen (bv.Anjeka 4610) een uitstekende thixotropie kan vertonen.. Prestatieprioriteit: verduidelijking van de kernbehoefte: is het anti-afzetting, anti-afzinken of een behoefte aan een bepaalde evenwichtstelling?polyurea-typen zorgen voor thixotropie met relatief minder effect op glans en evenwicht. Proces en kosten: Overweeg de toevoegingsmethode (voor of na dispersering), de moeilijkheidsgraad van dispersering, het effect op de productie-efficiëntie en de totale kosten.Vloeibare thixotrope middelen zijn meestal handiger voor na toevoeging, geschikt voor continue productie.   Bijzondere overwegingen met betrekking tot "verschillende materialenoppervlakken" Hierbij verwijst'materiaaloppervlak' nauwkeuriger naar het substraat waarop de coating wordt aangebracht en de eindgebruiksomgeving ervan.die de keuze van het formuleringssysteem beïnvloedt en indirect de selectie van het thixotrope middel beïnvloedt. Porieuze substraten(bijv. hout, mortel): Voor formules kan een snelle thixotrope herwinning nodig zijn om de penetratie te verminderen, waarbij thixotrope middelen nodig zijn die gericht zijn op anti-afzwakking en anti-afzetting. Metalen substraten (met name verticale oppervlakken, staalconstructies): Uitzonderlijk hoge eisen inzake anti-afzwakking vereisen de selectie van producten met uitstekende gegevens inzake anti-afzwakking in relevante harssystemen (bijv. epoxy, acryl),potentieel gecombineerd met gedampte silica voor zeer hoge eisen aan filmvorming. Bijzondere omgevingen (bijv. hoge luchtvochtigheid, blootstelling aan chemische stoffen): Zorg ervoor dat het geselecteerde thixotrope middel zelf en de eigenschappen die het verleent (bijv. waterbestendigheid) aan de vereisten voldoen.   Het selecteren van een thixotrope stof is een oefening in nauwkeurige matching op basis van een diepgaand begrip van uw productiesysteem.Er is geen standaard antwoord.In plaats van trial and error, begin met het verduidelijken van de polariteit van je systeem, de harseigenschappen en de kernpijnpunten.   Als u op zoek bent naar oplossingen voor het oplossen van problemen met de afzwakking van een specifiek systeem, of als u de bestaande reologische prestaties wilt optimaliseren, kunt u de volgende oplossingen gebruiken:Wij kunnen technische consultatie en monstertesten op basis van uw specifieke systeemNeem gerust contact met ons op om meer gedetailleerde technische informatie over het product te krijgen of om een steekproefbeoordeling te regelen.