EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd

Ensuring Long-Term Defoaming Performance in Waterborne Coatings Ensuring long-term defoaming performance in waterborne coatings is more complex than it appears.   Foam may not be noticeable immediately after mixing, but changes in pH, ionic strength, or temperature during storage can gradually reduce defoamer effectiveness. A coating that appears stable in the lab may develop bubbles or craters weeks later if interfacial control is not properly maintained. Chemical Stability and Interfacial Behavior Are Key Defoamer performance is dictated by both chemical stability and interfacial behavior. Even small changes in the waterborne matrix—resin polarity, surfactant migration, or ionic shifts—can alter how a defoamer spreads at air–liquid interfaces. Selecting a defoamer that remains active under these evolving conditions is essential for preventing delayed foam defects. Performance Across the Entire Coating Lifecycle Defoamers must perform across multiple stages of the coating lifecycle. From mixing and pumping to storage and final application, air can be entrained at various points, and viscosity changes over time can affect how easily bubbles migrate to the surface. A defoamer that loses activity too quickly or separates from the formulation can allow trapped air to remain or re-form, leading to surface defects. Optimizing defoamer choice therefore involves evaluating both chemical stability and dynamic performance under real-world process conditions. A System-Level Perspective Is Essential Choosing the right defoamer requires a system-level perspective. Laboratory tests under static conditions may show excellent bubble suppression, but only dynamic evaluation—through mixing, pumping, and simulated storage—can reveal how long the defoamer maintains interfacial activity. Formulators must assess both chemical stability and physical migration to ensure consistent performance throughout the coating lifecycle. Long-Term Foam Control Is a Formulation Design Challenge Ultimately, long-term defoamer performance is a question of formulation design. By integrating defoamer selection into the broader system—considering resin, surfactants, co-solvents, and processing conditions—formulators can achieve consistent foam control from mixing through application and storage. This proactive approach ensures both aesthetic quality and functional reliability in waterborne coatings.

Dispergenten hebben meer invloed dan alleen de stabiliteit van het pigment De werkzaamheid van een dispersant heeft niet alleen invloed op de pigmentstabiliteit, maar ook op de rheologie van de coating onder scheer.Onregelmatige verspreiding kan leiden tot verstoptheid van het mondstuk, ongelijke atomisering en variabele filmdikte bij verftoepassingen. Zichtbare gebreken in aangebrachte coatings Slechte verspreiding manifesteert zich vaak als sinaasappelschil, strepen of vlekken in de uiteindelijke film.waar ongelijke pigmentverdeling de kleurenperceptie en de gezichtsdiepte kan veranderen. Compatibiliteit en selectie zijn essentieel Het selecteren van dispersanten die compatibel zijn met zowel het pigment als het harssysteem is van cruciaal belang.langdurige stabilisatie van hoge sterkte of effectpigmenten, en de gewenste rheologie behouden, waardoor een soepele sproeigeving en een consistente filmvorming worden gewaarborgd. Van laboratorium naar autowinkel Wanneer de dispersanten volgens het beoogde resultaat werken, stromen de coatings soepel door de sproeiapparatuur, atomiseren ze gelijkmatig en vormen ze uniforme films zonder gebreken.en zorgt voor een consistent uiterlijk en kleurnauwkeurigheid. Zorg voor voorspelbare en kwalitatief hoogwaardige resultaten In auto-afwerkingcoatings overbruggen effectieve dispersanten de kloof tussen formulering en toepassing, waardoor laboratoriumgeteste pigmentstabiliteit wordt omgezet in betrouwbare sprayprestaties.Het resultaat is een soepelere toepassing., uniforme filmopbouw en verminderd operationele risico.

Waarom importvervanging belangrijk is De onzekerheid in de wereldwijde toeleveringsketen en de stijgende kosten dwingen formulateurs om hun afhankelijkheid van geïmporteerde additieven te heroverwegen.De Europese Unie heeft in de afgelopen tien jaar een aantal belangrijke ontwikkelingen ondernomen.. Vandaag de dag zijn de binnenlandse additieve oplossingen ontworpen om consistente prestaties, formule stabiliteit en betrouwbare levering te leveren, die voldoen aan de praktische eisen van moderne coatings en inkt systemen. Prestaties onder werkelijke formuleringsomstandigheden Een succesvolle importvervanging is afhankelijk van hoe goed een toevoegingsmiddel presteert onder de feitelijke formulering en verwerkingsomstandigheden.rheologiecontrole, en de verenigbaarheid met bestaande harssystemen moet zorgvuldig worden beoordeeld. Door middel van toepassingsgerichte ontwikkeling en systematische benchmarking kunnen binnenlandse additieven stabiele resultaten bereiken met minimale aanpassing van de formulering. Consistentie in productie en opslag Naarmate de adoptie zich uitbreidt, wordt consistentie op lange termijn een bepalende factor.Additieven die zijn ontworpen voor langdurig gebruik, vertonen een betrouwbare werking gedurende langere opslagperiodes en herhaalde productiecycli. Deze stabiliteit ondersteunt continue productie en vermindert de noodzaak van frequente herformulering, waardoor importalternatieven levensvatbaar zijn voor langdurige productie in plaats van korte termijnproeven. Kwaliteitscontrole en operationele efficiëntie Stabiele additieve prestaties dragen rechtstreeks bij tot een soepeler kwaliteitsbeheer.met name in omgevingen met een grote productiehoeveelheid of met meerdere partijen. Deze voorspelbaarheid vereenvoudigt de productieplanning en verbetert de algemene operationele efficiëntie. Technische ondersteuning en toepassingsdeskundigheid Met behulp van interne ontwikkeling, applicatietests en snelle technische ondersteuning kunnen gekwalificeerde additieve oplossingen worden afgestemd op specifieke formuleringsbehoeften.Door nauwe samenwerking en praktische benchmarking, krijgen formulateurs toegang tot betrouwbare alternatieven die soepel kunnen worden geïntegreerd in bestaande systemen. Deze mogelijkheden ondersteunen de prestaties op lange termijn, de stabiliteit van het aanbod en het vertrouwen in de formulering.

From mixing to application, rheology control in high-filled solvent pastes is rarely linear. A formulation that appears well-controlled during mixing can behave very differently once shear conditions change during pumping, filling, or application. In high-filled systems, rheology is not a single property—but a sequence of responses to changing stress and time.  Under the high shear conditions of mixing, high-filled pastes often behave more forgivingly. Particle networks are temporarily broken down, viscosity is reduced, and flow appears manageable. The challenge is that this apparent stability does not necessarily predict performance during later stages, where shear becomes intermittent or much lower. Problems typically emerge as the paste transitions from mixing to downstream processes. As shear decreases during pumping, storage, or application, internal structures begin to rebuild. In high-filled systems, this structural recovery can be rapid and uneven, directly influencing flow behavior, transfer efficiency, and surface quality. Once structure begins to rebuild, small formulation differences are amplified. Pastes that flowed smoothly in the mixer may show unstable pumping pressure, poor filling consistency, or uneven application. These are not sudden failures, but cumulative consequences of uncontrolled structural recovery. This shifts rheology control from fixing flow problems downstream to designing how structure breaks down and rebuilds across the entire process. In high-filled solvent pastes, structural recovery is not an accidental side effect—it is a behavior that must be intentionally engineered. At this stage, additives act as structural regulators rather than simple performance enhancers. Dispersants, wetting agents, and rheology modifiers collectively define particle spacing, network strength, and the rate at which structure reforms once shear is reduced. If these interactions are not balanced, recovery becomes either too rapid—leading to poor transfer and application—or too weak, resulting in segregation and instability. Effective rheology control therefore depends less on achieving a target viscosity under mixing conditions, and more on controlling behavior under low and intermittent shear. Additives must remain active beyond the mixer, maintaining interfacial control as particles re-approach and networks rebuild. When this balance is achieved, flow becomes predictable across mixing, pumping, and application—without relying on excessive shear or corrective processing. High-filled solvent pastes leave little margin for correction once structure rebuilds. Designing rheology around how and when structure recovers is therefore essential. The question is no longer whether a paste can flow under shear—but whether its structure is controlled well enough to behave consistently when shear is removed.

Ezhou Anjikang Technology Co., Ltd. een professionele additieffabrikant Proefplaat Naam van het experiment: Vergelijk de kleurontwikkeling en viscositeit van de door de klant verzonden kleurpasta     Klant / Aanvragers Meneer Feng. Datum van het experiment: 29 januari 2026     Doelstelling Kleurpastaformule Zwart         E40b010H hars 51.43             6# koolstofzwart 10             PM/S08 11.83             BCS/A171 20.57             Dispergeermiddel 6.17 6062A 6062B 6622 6050     Procedure:Stapsgewijs materiaal toevoegen, gedurende 3 uur malen en de fijnheid, viscositeit en kleurontwikkeling testen   Resultaten     De fijnheid... Viscositeit S           6062A ≤ 15 1947           6062B ≤ 15 2187           6622 ≤ 15 2139           6050 ≤ 15 1899           Kleurpasta van de klant > 40 4590           De overige thermische opslag testen zijn nog in behandeling. Vergelijkingsresultaten van de kleurontwikkeling             Conclusie:6050 is het blauwste, 6622 is het middelste en 6062A is consistent met het monster van de klant.

 Ezhou Anjeka Technology Co., Ltd. een professionele additievenfabrikant Experimenteel registratieformulier Experiment Naam:  Vergelijking van 6062A vs. 4063 voor anti-zweefprestaties in acrylsystemen     Klant: / Aanvrager:  Dhr. Wang Testdatum: 22 jan. 2026     Doelstellingen: Kleurpasta formulering:     Naam van grondstof: Wit Zwart ftalocyanine blauw 15:1 Rood F3RK Permanent Violet Ftalocyanine Groen   3760 hars 40 30 40 20 30 40   Gemengd oplosmiddel: xyleen: butylacetaat: PMA 4：3：3 8 25 30 34 53 27   Anjeka6402 1             Anjeka6104S 1             Anjeka6062A/4063   15 10 12 6 11   Pigment 50 30 20 24 11 22   Organische Bentoniet 0.5             Totaal 100.5 100 100 90 100 100   Procedure Na het configureren van verschillende kleurpasta's volgens het recept, maal ze gedurende 3 uur totdat de fijnheid minder dan 10 µm is. Bereid vervolgens 6062A/4063 blauw-grijze aflakken voor borstelen en vinger schuren. Voeg 25% verdunner toe aan de originele verf (3 uur) en vergelijk de zwevende kleursituatie   3760 Blauw-Grijs Verf 3760 hars 60   3760 hars 60       witte pasta6402/6104S 20   Witte pasta zonder dispergeermiddel 20       6062A zwarte pasta 2   4063 zwarte pasta 2       6062A blauwe pasta 2.5   4063 blauwe pasta 2.5       6062A paarse pasta 0.8   4063 paarse pasta 0.8       Gemengd oplosmiddel: xyleen: butylacetaat: PMA 4：3：3 14.3   Gemengd oplosmiddel: xyleen: butylacetaat: PMA 4：3：3 14.3       7333 0.4             Verf verhouding: verf: vaste stof: gemengde thinner = 100:15:9.2 voor borstelen. Voeg 25% gemengde thinner toe aan de originele verf om de verdunning en zwevende kleur te observeren.  Resultaat:           Conclusie:Wat betreft borstelen, verdunning en opslag anti-zwevende kleur, presteert 6062A beter dan 4063, met het kleinste totale kleurverschil in het onderzoek.

 EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd. professionele additieffabrikant Proefplaat Proefnaam: 35% harsvrije zwarte pasta op waterbasis Temperatuur/vochtigheid: 3°C/86 Klant: / Aanvrager: Mevrouw Zuo Datum van het experiment: Jan.17,2026     Experimentele doelstelling: De belangrijkste prestatiecriteria zijn minimale veranderingen in fijnheid en viscositeit na thermische veroudering.en het vermijden van geling of harde afzetting. Kleurpastaformule 35% harsvrije zwarte pasta op waterbasis     20% hars zwarte pasta   Carbon Black van de klant 35         Wateroplosbare hars van de klant 80 Glycolbutylether 5         6871.6190A.6240-50.6881 zwarte pasta 20 Gezuiverd water 39             dispersief 21 6871 6190A 6240-50 6881       100             Proefprocedure Voeg verschillende materialen toe aan de zwarte pasta volgens de stappen, dispergeer en maal 3 uur voordat de test wordt uitgevoerd.en voeg de verschillende zwarte pasta toe die in verhouding tot de in water oplosbare hars is gemalen om gelijkmatig te verspreiden. Resultaten   kleurpasta Naam van het dispersant 6881 6871 6240-50 6190A     viscositeit Voorafgaand aan warmteopslag 1009 504.7 384.5 thixotrope niet-stroom       Na warmteopslag thixotrope niet-stroom thixotrope niet-stroom 504.7       fijnheid vóór warmteopslag < 10 < 10 < 10         Na warmteopslag thixotrope niet-stroom thixotrope niet-stroom < 10                         Zwarte wateroplosbare harsverf Naam van het dispersant 6881 6871 6240-50     viscositeit Voorafgaand aan warmteopslag 240.3 264.4 384.5         na warmteopslag 240 288 504.7       fijnheid Voorafgaand aan warmteopslag < 10 < 10 < 10         na warmteopslag < 10 < 10 < 10       Experimentele conclusie:Na 7 dagen warm bewaarden (60°C) kan 6240-50 voldoen aan de eisen van de klant en zijn de technische indicatoren niet veel veranderd.Daarom wordt aanbevolen om dit dispersant te gebruiken voor de klant om te testen.

EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd professionele additievenleverancier Experimenteel registratieformulier Testnaam Vergelijkende test van 75% watergedragen witte pasta dispergeermiddel Temperatuur/vochtigheid: 4-5/100 Klant Qiyuan Aanvrager Mevr. Xv Testdatum 16 jan. 2026     Doel: In dit systeem werden de dispergeermiddelen vergeleken met BYK190 gescreend en vergeleken kleurpasta formule kleurpasta formule Bezinkingsstatus na opslag       materiaal hoeveelheid opmerking       water 18.8             dispergeermiddel 6 Anjiakang 6070, 6871, 6210, 6220 en BYK-190         ontschuimer 0.2 Anjeka5062A           titaandioxide 75 monster van klant                           Experimentele methode Nadat de kleurpasta is geconfigureerd, dispergeer de kleurpasta met een hoge snelheid van 2000 omw./min * 30 min Plaats op kamertemperatuur om de fijnheid, viscositeit en bezinkingsstatus van de kleurpasta na thermische opslag te vergelijken Resultaat Initiële pasta Item BYK-190 Anjeka6070 Anjeka6871 Anjeka6210 Anjeka6220     Fijnheid μm ≤20 ≤20 ≤15 ≤15 ≤25     Viscositeit mpa.s 1130 1442 1754 2403 5119     Pasta na warmteopslag op 54°C gedurende 2 dagen Item BYK-190 Anjeka6070 Anjeka6871 Anjeka6210 Anjeka6220     Fijnheid μm ≤20 ≤20 ≤15 ≤15 ≤25     Viscositeit mpa.s 385 2595 3365 2908 19804     Bezinkingsstatus Kleine hoeveelheid hard bezinksel Een kleine hoeveelheid zacht bezinksel Lichte thixotropie/Geen bezinking Lichte thixotropie/Geen bezinking Dik/Geen bezinking                     Experimentele conclusie 1. Dispersie-efficiëntie: 6871 en 6210 zijn superieur aan BYK-190. Anjeka-6070 vertoont een vergelijkbare efficiëntie als BYK-190. 2. Viscositeitsverlaging: 6871 en 6070 zijn iets minder goed dan BYK-190 in het verlagen van de viscositeit. 3. Thermische opslag bezinking: 6871: Geen bezinking. 6070: Zachte bezinking (gemakkelijk opnieuw te dispergeren). BYK-190: Harde bezinking (moeilijk opnieuw te dispergeren).